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水处理
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  厌氧膨胀颗粒污泥床技术
 
  技术简介
 
  厌氧反应器的发展已经历了三个时代,以EGSB为代表的第三代反应器,不仅将固体停留时间和水力停留时间分离,而且使固、液两相充分接触,从而既能保持大量厌氧活性污泥,又能使废水和污泥充分接触、混合,以达到真正的高效。
 
  EGSB是细高结构的反应器,可以处理不同行业的工业废水。废水在调质池和一部份厌氧的出水混合后泵入厌氧反应器,这样进入反应器的水力负荷将不受进入污水处理厂的原水水量变化的影响而维持恒定。由于循环的废水中含有大量的碱度,其将可以减少碱的消耗量。
 
  经过调质的混合废水通过一个特殊设计的进水分配系统泵入反应器的底部。随后废水流经颗粒污泥床,并进行厌氧反应。在反应器的顶部有专利设计的三相分离器,即便在较高的水力负荷冲击的条件下也可将处理好的废水、沼气和污泥较好分离。大量的厌氧出水将回流至调质池稀释原水,可使废水中部分的毒性物质经过回流的稀释,降低其浓度并进行降解。
 
  由于有大量的生物污泥长久地保存在反应器里,并与进水很好的混合,EGSB反应器可以在低温的环境下得以应用。反应器是封闭在无氧的环境下运行,可避免反应器发生(氧化)腐蚀。此外反应器是个带压系统,产生的沼气将无需使用压缩机和沼气缓冲罐而能传送至后面单元处理或利用。
 
 
  技术特点
 
  容积负荷高、占地少、对于毒性物质有降解作用
 
  抗SS的能力强、不受腐蚀影响
 
  启动迅速、污泥产量低
 
  所产沼气可再利用、抗水力负荷冲击强
 
  营养盐的消耗少、建造方式和材料有选择性
 
  电耗省,维护费用低
 
 
 
 
  载体流动床生物膜技术
 
  技术简介
 
  载体流动床(Moving Bed Biofilm Reactor简称MBBR)是一种基于特殊结构填料的生物流化床技术,该技术在同一个生物处理单元中将生物膜法与活性污泥法有机结合,提升反应池的处理能力和处理效果,并增强系统抗冲击能力。目前在全世界二十多个国家已有很多应用载体流化床技术的污水厂在运行,应用领域包括:市政、化工、炼油、制药、造纸以及食品等。
 
 
  技术特点
 
  附着生长的微生物可以达到很高的生物量,反应池内总生物浓度是悬浮生长活性污泥工艺的2~4倍,污染物降解效率也因此成倍提高。
 
  微生物附着生长在特殊结构的载体填料内表面,微生物即受到充分的保护,防止摩擦流失,同时又能获得良好的传质效果系统内生物量稳定,活性更高,具有更强的抗冲能力。
 
  载体表面的微生物污泥龄长(20~40天),非常有利于生长缓慢的硝化菌等自养型微生物的繁殖,系统硝化除氨能力强。同时反应池内菌群更丰富,对难降解污染物的去除显著增强,出水水质显著提升。
 
  MBBR流动床技术的应用方式灵活,应用于新建污水处理系统可显著减少占地面积;应用于已有系统的升级改造时,工程实施简单易行,可大幅提升处理能力和处理效果。
 
 
 
  膜生物反应器技术
 
  技术简介
 
  MBR为膜分离技术与生物处理技术有机结合的新型废水处理系统。以膜组件取代传统生物处理技术末端二沉池,利用沉浸于好氧生物池内之膜分离设备截留槽内的活性污泥与大分子有机物。
 
  工艺原理
 
  MBR工艺通过将分离工程中的膜分离技术与传统废水生物处理技术有机结合,不仅省去了二沉池的建设,而且大大提高了固液分离效率,并且由于曝气池中活性污泥浓度的增大和污泥中特效菌(特别是优势菌群)的出现,提高了生化反应速率。同时,通过降低F/M比减少剩余污泥产生量(甚至为零),从而基本解决了传统活性污泥法存在的许多突出问题。
 
 
 
  高级催化氧化技术
 
  技术简介
 
  高级催化氧化技术是目前处理高浓度、难降解有机废水的公认先进技术,该技术的特点是氧化剂在最新研制的高氧化活性及高稳定催化剂的作用下,达到多相催化氧化目的,有效的降解废水中的难降解污染物质。
 
  我公司自主研发的新型高效催化氧化技术——三相催化氧化技术,运用臭氧或二氧化氯等氧化剂,通过特殊配方载体金属离子催化剂的催化作用,有效生成和增加反应体系内的自由基,从而产生全面和激烈的氧化反应,以去除或分解转化高难降解的COD成分。反应无须在高温高压下进行,在通常条件下即可达到反应要求,获得很高的氧化处理效率。
 
 
 
  超滤与反渗透技术
 
  技术简介
 
  再生水、海水淡化和超纯水生产依赖于膜滤技术。我公司可根据原水和再生水的水质要求选择超滤(UF,Uitra-Filtration)与反渗透(RO,Reverse Osmosis)联合工艺制造优质再生水。
 
  超滤去除原水中所在残余的浊度、胶体物质、细菌病毒和部分TOC,再经反渗透去除溶解性固体后得到的优质再生水可以用于锅炉给水。
 
  技术优势
 
  超滤出水水质优良,因此在反渗透系统设计时可以采用更高的通量,从而降低了反渗透系统的投资成本。
 
  超滤对悬浮物和微生物及脱体去除率高,使得反渗透系统清洗频率降低,降低了运行成本,且延长了反渗透膜的使用寿命。
 
  整套系统自动化程度高,智能化物理清洗和化学清洗,完全达到无人值守。
 
  与传统膜预处理相比水的回收率更高、能耗低、化学清洗后性能恢复好,占地面积更少。
 
 
  废水零排放处理技术
 
  工程概况
 
  为促进工业经济与水资源及环境的协调发展,2005年颁布的《中国节水技术政策大纲》首先提出要发展外排废水回用和“零排放”技术。《国家环境保护“十一五”规划》明确要求在钢铁、电力、化工、煤炭等重点行业推广废水循环利用,努力实现废水少排放或零排放。近年来,一些地方也相继颁布了严格的废水排放标准,黄河、淮河等水体污染严重敏感流域、区域地区和省份甚至不允许工业企业废水排放到地表水体。因此,寻求处理效果更好、工艺稳定性更强、运行费用更低的废水处理工艺,实现“废水零排放”的目标,已经成为上述行业发展的自身需求和外在要求。
 
  工艺流程
 
  蒸发成本远高于膜浓缩成本,零排放技术尽可能提高膜浓缩单元回收率,减少蒸发和结晶系统的处理量。目前膜浓缩技术主要有以下几种方式:
 
  (1)采用普通的卷式反渗透膜;(2)避开膜结垢形成的物理条件,采用大通道碟式膜工艺,主要有碟管式反渗透(DTRO)和超频振动膜(DM);(3)正渗透技术;(4)电渗析技术(ED)。
 
  机械式蒸汽再压缩(MVR)蒸发器,其原理是利用高能效蒸汽压缩机压缩蒸发产生的二次蒸汽,把电能转换成热能,提高二次蒸汽的焓,被提高热能的二次蒸汽打入蒸发室进行加热,以达到循环利用二次蒸汽已有的热能,从而可以不需要外部鲜蒸汽,通过蒸发器自循环来实现蒸发浓缩的目的。通过PLC、工业计算机(FA)、组态等形式来控制系统温度、压力、马达转速,保持系统蒸发平衡。从理论上来看,使用MVR蒸发器比传统蒸发器节省80%以上的能源,节省90%以上的冷凝水,减少50%以上的占地面积。
 
  多效蒸发(MED)多效蒸发是让加热后的盐水在多个串联的蒸发器中蒸发,前一个蒸发器蒸发出来的蒸汽作为下一蒸发器的热源,并冷凝成为淡水。多效蒸发技术在国内应用较早,技术相对成熟。
 
 
 
  电镀废水处理及资源化
 
  工程概况
 
  废水来源于各类电镀生产线,根据镀种和电镀方式的不同排放的废水水质也不同。电镀废水的水质复杂,成分不易控制,其中含有铬、镉、镍、铜、锌、金、银等重金属离子和氰化物等,有些属于致癌、致畸、致突变的剧毒物质。
 
  废水处理技术工艺路线
 
  电镀废水要求各类废水分质排放、分类收集,经过废水处理技术处理后的废水水质稳定优于《电镀污染物排放标准》GB21900-2008中的各项污染物指标。本技术适用于新建或改扩建电镀废水处理工程。
 
  资源化处理技术工艺路线
 
  在重金属(电镀)废水处理稳定达标后应用废水回用处理技术,将传统工艺的60%回用率提升至75%以上,系统出水水质电导远优于市政自来水水质标准,系统产水可直接回用到电镀生产线上,剩余浓水经处理后达到《电镀污染物排放标准》GB21900-2008中的各项污染物指标后排放。
 
  技术特点
 
  本技术比传统电镀废水处理占地面积节省50%,各类重金属离子去除率均大于98%。
 
  运用本技术对重金属废水进行处理,处理出水各项指标均优于排放标准限值。回用处理出水电导率稳定<150μs/cm,指标远优于市政自来水水质标准。
 
  运用本技术和设备,在处理达标的前提下,电耗比传统设备节省约30%。
 
  所有工艺段均可用监控设备实现远程控制和无人值守,为企业最大限度的节约人力成本。
 
  本技术可将制水成本控制在工业用自来水水价之下,在环保的同时,还可以为企业节约成本。
 
  运用本技术,不但可以为企业节约成本,更能为企业减少排污量,符合国家环保趋势,并为企业创造良好的口碑。
 
 
 
  煤化工废水处理及资源化
 
  工程概况
 
  焦化废水是炼焦、煤气在高温干馏、净化及副产品回收过程中产生含有挥发酚、多环芳烃及氧、硫、氮等杂环化合物的工业废水,是一种高COD、高酚值、高氨氮且很难处理的一种工业有机废水。焦化废水中含有数十种无机和有机化合物。其中以酚类化合物为主,约占总有机物的85%左右,焦化废水中多环芳烃不但难以降解,而且通常还是强致癌物质,对环境造成严重污染,具有很强的环境危害性,且其产量很大,每吨焦用水量大于2.5t。焦化废水中污染物浓度高,难于降解,由于焦化废水中氮的存在,致使生物净化所需的氮源过剩,给处理达标带来较大困难。
 
  废水处理技术工艺路线
 
  焦化废水处理工艺主要有物化+SBR法、物化+O/A/O工艺和物化+A2/O法。为稳定出水效果,一般常用物化+A2/O法,此工艺流程较长,技术处理效果较好,出水可达到《污水综合排放标准》一级,也可熄焦回用。
 
  资源化处理技术工艺路线
 
  在对各种废水深度处理和资源化利用技术的深刻理解基础上,结合我公司发明专利《综合废水资源化多级利用技术》(发明专利NO.ZL201110329181.9、实用新型专利号NO.ZL201120412746.5)的思路,提出了具有焦化企业特色的废水资源化利用工艺,该工艺路线以高级氧化和膜处理为主要线条,又将不同方式的高级氧化用于不同工艺段,保证了回用水系统的稳定和回用水水质的达标。
 
  技术特点
 
  采用物化预处理+A2/O工艺,系统抗负荷冲击能力强,出水水质稳定。
 
  处理工艺对COD去除率达96%以上,氨氮去除率达98%以上,出水COD小于150mg/L,氨氮小于5 mg/L。
 
  回用处理段将高级氧化技术和多级膜处理相结合,保证出水水质达标:熄焦回用水水质达到《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012),循环水补水水质达到《炼油化工企业污水回用管理导则》中优质再生水水质指标。
 
  系统进水、出水水量平衡,除干化污泥中携带的水分外,其余水皆回用于企业的生产工艺中,废水实现了“近零排放”。
 
  回用处理段前段氧化和末端氧化采用不同的高级氧化技术,最大限度节约运营成本。
 
  所有工艺段均可用监控设备实现远程控制和无人值守,为企业最大限度的节约人力成本。
 
  运用本技术,可为企业节约成本、减少排污量,符合国家环保趋势,并为企业创造良好的口碑。
 
 
 
  脱硫废水零排放处理
 
  工程概况
 
  为了维持脱硫装置浆液循环系统物质的平衡,防止烟气中可溶部分即氯浓度超过规定值和保证石膏质量,必须从系统中排放一定量的废水,废水主要来自石膏脱水和清洗系统。废水中含有的杂质主要包括悬浮物、过饱和的亚硫酸盐、硫酸盐以及重金属,其中很多是国家环保标准中要求严格控制的第一类污染物。
 
  废水处理及零排放技术工艺路线
 
  国内脱硫废水的常规处理工艺主要采用物化法,以化学、机械方法分离重金属和其它可沉淀的盐类,该方法工艺成熟、流程简单、成本低廉。为了有效回收和利用脱硫废水,在常规处理工艺基础上,国内外开发了脱硫废水深度处理回用及零排放技术。目前常用的脱硫废水深度处理技术包括膜浓缩法(UF、NF、RO、DTRO、DM、正渗透和电渗析)、蒸发浓缩法(MVR、MED)和结晶技术。
 
 
  煤化工高盐废水零排放处理
 
  工程概况
 
  煤化工高盐废水通常为生化后的生产废水与循环水排污水、除盐水站RO浓水等混合后形成的中水,经RO进一步回收浓缩以后产生的高COD,高钙镁,高溶解性硅的废水,其硫酸根与氯离子比例随新鲜水源和生产工艺不同而变化。零排放处理过程中为防止浓缩结晶段出现结垢,通常需要加药软化去除钙镁和溶解硅;为防止有机物被浓缩后污染结晶盐,造成纯度不合格,通常需要考虑高级氧化去除COD;要求零排液体排放和溶解盐分质结晶,产出可用于氯碱行业的精制氯化钠盐,满足工业盐标准的芒硝或元明粉(即硫酸钠盐)
 
 
 
  炼化污水处理
 
  工程概况
 
  炼化污水废水组分复杂,有机物特别是短类及其衍生物含量高,并且含有多种重金属。除一般有机物外,主要的污染物还有油脂、酣类、硫化物和氨氮等,其COD含量较高,难降解物质多,而且受碱渣废水和酸洗水的影响,废水的pH变化较大。
 
  污水处理技术工艺路线
 
  针对炼化污水的特征,生化处理核心采用MBBR技术,能够获得稳定的出水水质主要得益于该工艺很强的抗冲击负荷能力。MBBR反应池内高浓度的生物量以及附着生长的特性使反应池内一直保持着较高的生物浓度,来水水质的波动可被迅速分解,确保出水水质稳定。
 
 
 
 

企业文化 / CULTURE

企业理念:科教兴国 产业报国 健康强国
企业愿景:一步两个脚印 实现三大梦想
企业信念:资本控制世界 生命决定资本 “基因”主宰生命
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